Robots mobiles qui se faufilent entre les racks, bacs qui montent et descendent en quelques secondes, bras articulés capables de préparer des commandes à l’unité… Les entrepôts des distributeurs n’ont plus grand-chose à voir avec les « cathédrales de palettes » d’hier. En quelques années, une nouvelle génération de robots logistiques est passée du statut de gadget futuriste à celui de véritable levier de performance opérationnelle.

Mais derrière les démonstrateurs spectaculaires des salons professionnels, une question demeure pour les enseignes : quels robots pour quels besoins, avec quels gains réels, et à quelles conditions ?

De la mécanisation à la robotisation intelligente

Les entrepôts des distributeurs n’ont pas attendu 2020 pour s’automatiser. Convoyeurs, trieurs haute cadence, transstockeurs, miniloads… la mécanisation est bien connue des directions logistiques. La rupture récente vient moins de la présence de machines que de leur nature et de leur intelligence.

Trois grandes évolutions caractérisent cette nouvelle génération de robots logistiques :

• Mobilité accrue : des AMR (Autonomous Mobile Robots) capables de se déplacer de façon autonome, d’adapter leur trajectoire en temps réel et de cohabiter avec les opérateurs.
• Flexibilité des systèmes : des solutions « goods-to-person » modulaires, extensibles par simple ajout de robots ou de bacs, loin des installations figées sur 15 ans.
• Intelligence logicielle : orchestration par des systèmes type WES (Warehouse Execution System), utilisant la data pour optimiser les flux, les trajets et la charge de travail.

On passe d’une logique d’infrastructure lourde à une logique de flotte robotique pilotée par logiciel. Le CAPEX se transforme progressivement en OPEX, avec des modèles « Robots as a Service » qui séduisent les distributeurs en quête de flexibilité.

Pourquoi les distributeurs accélèrent sur la robotisation

Si les projets se multiplient dans la grande distribution, le non-alimentaire et le e-commerce, ce n’est pas par goût de la technologie, mais sous l’effet d’un faisceau de contraintes très opérationnelles :

• Explosion des flux e-commerce et omnicanaux : plus de références, plus de commandes, des paniers plus petits, des délais plus courts. La préparation à l’unité devient la norme, là où l’entrepôt était historiquement pensé pour la palette et le colis.
• Tension sur le marché du travail : difficulté à recruter sur des postes pénibles (port de charges répétitif, travail de nuit) et fort turnover. Le robot apparaît comme un moyen de sécuriser la capacité de production.
• Pression sur les coûts et la qualité de service : réduction des erreurs de préparation, maîtrise des coûts de préparation par ligne, capacité à absorber les pics (Black Friday, vacances, opérations commerciales).
• Rareté et coût du foncier : nécessité de densifier le stockage, de gagner des mètres carrés utiles sans déménager toute la plateforme.

Autrement dit, le robot n’est pas une fin en soi : il devient un outil parmi d’autres pour rendre le modèle logistique compatible avec les attentes du client final… et les contraintes économiques de l’enseigne.

Les principaux cas d’usage dans les entrepôts de la distribution

L’univers des robots logistiques est large. Côté distributeurs, quelques cas d’usage ressortent nettement par leur maturité et leur retour sur investissement.

Préparation de commandes « goods-to-person »

C’est aujourd’hui le cœur des projets. Le principe : ce ne sont plus les opérateurs qui se déplacent vers les produits, ce sont les bacs qui viennent à eux.

Des solutions comme AutoStore, Exotec, Ocado, Geek+ ou Dematic permettent :

• Une réduction drastique des déplacements : l’opérateur reste à son poste de picking, alimenté en continu par les bacs, avec des cadences pouvant dépasser 400 lignes/heure.
• Une densification du stockage : jusqu’à 3 à 4 fois plus de références stockées sur une même surface, en hauteur et en profondeur.
• Une meilleure ergonomie : postes réglés en hauteur, réduction du port de charge, moins de TMS (troubles musculo-squelettiques).

Des enseignes alimentaires comme Carrefour ou Système U, mais aussi des spécialistes non-al comme Decathlon, Cdiscount ou Fnac Darty ont déjà déployé ces systèmes sur leurs plateformes e-commerce ou omnicanales, avec des gains visibles sur la productivité de préparation et la fiabilité des livraisons.

Robots mobiles autonomes pour le transport interne

Les AMR s’imposent progressivement comme le « chariot élévateur 2.0 » dans les entrepôts. Ils assurent par exemple :

• Le transport des palettes entre réception, zones de stockage et expédition.
• La mise à disposition de supports vides (rolls, palettes) auprès des opérateurs.
• Les navettes entre zones (par exemple du picking vers le tri expédition).

Leur avantage clé : une installation plus simple que les AGV traditionnels, sans marquage au sol lourd ni infrastructure dédiée. Les robots s’adaptent au plan de circulation existant, et peuvent être reconfigurés si l’organisation de l’entrepôt évolue, ce qui colle bien aux réalités mouvantes des réseaux logistiques de la distribution.

Robots de tri et de consolidation

Autre usage en forte croissance : le tri automatisé à base de petits robots, particulièrement utile pour :

• Le tri de colis ou de bacs par magasin, tournée ou zone géographique.
• La consolidation de commandes omnicanales (préparées en plusieurs vagues ou zones).
• Le tri retour pour reclasser rapidement les produits réintégrés en stock.

Pour un réseau de plusieurs centaines de points de vente, automatiser le tri permet de fiabiliser la constitution des lots magasins, de limiter les erreurs d’acheminement et de gagner en visibilité sur l’avancement des préparations.

Robots d’inventaire et contrôle des stocks

Plus discrets mais tout aussi structurants, les robots d’inventaire (au sol ou montés sur drones) réalisent des relevés de stocks automatisés en dehors des heures de production :

• Lecture de codes-barres ou d’étiquettes RFID sur les palettes et les racks.
• Comparaison en temps réel avec les stocks théoriques du WMS.
• Signalement des anomalies : emplacement vide, erreur de référence, stock physique différent du stock système.

Pour les distributeurs, la promesse est claire : réduire le temps passé aux inventaires, détecter plus tôt les écarts, mieux fiabiliser les réapprovisionnements magasins… tout en limitant les arrêts de production liés aux inventaires annuels.

Quel impact sur le design des entrepôts ?

Robotiser un entrepôt, ce n’est pas seulement ajouter des machines dans un bâtiment existant. C’est repenser en profondeur son architecture physique et ses flux.

On observe notamment :

• Une verticalisation accrue du stockage : les bacs ou palettes montent en hauteur, libérant de la surface au sol pour les postes de travail et la circulation.
• Une segmentation plus fine des zones : entre stockage automatisé, picking manuel, zone valeur ajoutée (kitting, personnalisation), cross-dock, etc.
• Une concentration des opérateurs à des postes fixes, souvent autour des stations de préparation robotisées.
• Une intégration plus forte entre IT et mécanique : la frontière entre WMS, WCS, WES devient un sujet central pour la DSI et la direction supply chain.

Dans certains cas, la robotisation peut se faire « en douceur » sur une plateforme existante, via des systèmes modulaires ajoutés par zones. Dans d’autres (méga plateformes e-commerce, hubs régionaux), c’est la conception même du bâtiment qui est revue dès l’amont pour optimiser l’intégration robotique.

Les vrais gains… et les angles morts

Les fournisseurs de robots avancent souvent des gains spectaculaires : productivité multipliée par 3, surfaces divisées par 2, temps de cycle réduits de moitié. Ces chiffres sont parfois atteints, mais sous conditions. Côté enseignes, les retours d’expérience font ressortir des bénéfices plus nuancés, mais bien réels.

Les principaux gains constatés :

• Productivité de préparation : +50 à +200 % de lignes préparées par heure et par opérateur selon le modèle d’automatisation.
• Fiabilité : baisse significative des erreurs de préparation, parfois divisées par 5 ou plus.
• Capacité à absorber les pics : ajout ponctuel de robots (dans les modèles flexibles) et meilleure maîtrise de la montée en charge.
• Ergonomie : réduction des déplacements, du port de charge et des gestes répétitifs, avec un impact visible sur l’absentéisme et l’attractivité des postes.

Mais certains « angles morts » doivent être anticipés :

• Effet tunnel des projets : un déploiement qui monopolise les équipes pendant 12 à 24 mois peut ralentir d’autres chantiers de transformation.
• Dépendance technologique : verrouillage vis-à-vis d’un fournisseur, complexité des migrations futures.
• Coûts cachés : adaptation du bâtiment, renforcement du réseau, maintenance, montée en compétences IT et méthodes.
• Rigidité potentielle : même modulaires, certains systèmes restent plus difficiles à faire évoluer qu’une organisation 100 % manuelle.

La question clé n’est donc pas « le robot est-il performant ? », mais « le système global, organisation + process + IT + robots, est-il plus performant et plus résilient que la situation actuelle ? ».

Robotisation et emploi : vers de nouveaux métiers logistiques

Le sujet est sensible : robotiser, est-ce supprimer des emplois ? Les retours du terrain dans la distribution montrent une réalité plus nuancée.

Dans la plupart des projets, on observe plutôt :

• Une requalification des tâches : moins de manutention pure, plus de pilotage de flux, de contrôle qualité, de supervision d’installation.
• Un glissement des compétences : montée en compétence des chefs d’équipe vers des rôles de planification, d’analyse de données, de paramétrage d’outils.
• Une réduction du recours à l’intérim sur les tâches les plus pénibles, plutôt qu’une vague massive de licenciements.

Pour les directions d’entrepôts, un enjeu central est la conduite du changement :

• Associer tôt les équipes au projet, expliquer les objectifs opérationnels et les impacts sur les postes.
• Investir dans la formation (maintenance de premier niveau, pilotage des écrans, compréhension des indicateurs).
• Prévoir des passerelles métiers pour sécuriser les parcours des collaborateurs.

La capacité de l’entrepôt à tirer parti de la robotisation dépendra autant de la technologie choisie que de la qualité de cet accompagnement humain.

Comment démarrer un projet de robotisation logistique

Face à la profusion de solutions et de discours commerciaux, comment une direction supply chain ou logistique peut-elle structurer sa démarche ? Quelques bonnes pratiques ressortent des projets déjà menés :

• Partir du besoin, pas de la techno : quel est le problème à résoudre en priorité ? Productivité picking, qualité de service, capacité surface, pénibilité, variabilité des volumes ?
• Cartographier les flux actuels : volumes par famille de produits, profils de commandes (magasin, e-commerce, BtoB), saisonnalité, contraintes de service.
• Tester à taille réduite : POC ou pilote sur une zone, un type de flux, un entrepôt, avec des indicateurs précis (productivité, taux d’erreur, disponibilité système).
• Intégrer très tôt la DSI : interfaçage WMS/WES, cybersécurité, gestion des données, supervision de l’installation.
• Penser maintenance et support dès la phase de design : qui intervient sur les pannes ? Avec quels temps de réaction ? Avec quels profils en interne ?
• Simuler plusieurs scénarios : comparer une automatisation partielle, une automatisation plus poussée, ou même un maintien en manuel optimisé, avec une vision TCO (Total Cost of Ownership) sur 7 à 10 ans.

Les enseignes les plus avancées construisent désormais de véritables « roadmaps automatisation » à l’échelle du réseau, en combinant différents niveaux de robotisation selon le rôle de chaque plateforme (hub national, entrepôt régional, base urbaine, dark store, etc.).

Ce qu’il faut retenir pour les distributeurs

La robotisation des entrepôts n’est plus un sujet d’avant-garde. Elle devient progressivement un standard de compétitivité, au même titre que le WMS il y a quelques années. Pour autant, le passage au robot ne se résume ni à un catalogue de machines, ni à une course à la technologie la plus spectaculaire.

Pour les distributeurs, les bonnes questions à se poser pourraient être formulées ainsi :

• Sur quels maillons de ma chaîne logistique la robotisation créera-t-elle le plus de valeur mesurable ?
• Comment articuler cette robotisation avec mes autres chantiers : omnicanal, refonte du schéma directeur, nouveaux services aux magasins et aux clients finaux ?
• Quel équilibre trouver entre flexibilité, performance et investissement, dans un contexte de volumes et de formats d’enseignes en mutation rapide ?
• Comment embarquer mes équipes logistiques dans cette transformation, pour en faire un levier d’attractivité plutôt qu’un facteur d’inquiétude ?

Les nouvelles générations de robots logistiques offrent aujourd’hui un éventail de réponses crédibles à ces enjeux, avec des technologies plus matures, plus modulaires et mieux adaptées aux contraintes du retail. Reste à chaque enseigne à les intégrer dans une vision globale de sa supply chain, en gardant comme boussole non pas le robot lui-même, mais la promesse faite au client final et la performance durable du modèle opérationnel.