Choisir un type de stockage logistique n’est pas un exercice théorique de consultant : c’est un levier très concret de productivité, de sécurité et de service client. Un mauvais choix se paye tous les jours, en mètres carrés mal utilisés, en kilomètres parcourus inutilement par les préparateurs, en erreurs de picking… et en coûts opérationnels qui s’envolent.

À l’inverse, un schéma de stockage bien pensé permet de gagner 10 à 30 % de productivité sur la préparation, de différer un agrandissement d’entrepôt de plusieurs années et de fiabiliser le disponible à la vente. La bonne nouvelle : il n’existe pas “un” bon type de stockage, mais une combinaison à composer selon votre activité, vos flux et vos ambitions.

Pourquoi le choix du type de stockage est un enjeu stratégique

Longtemps, le stockage a été vu comme une simple conséquence du bâti : “voici le bâtiment, voyons comment on le remplit”. Aujourd’hui, la logique s’inverse : c’est le schéma de stockage et de préparation qui doit dicter l’aménagement, et non l’inverse.

Les impacts se jouent à plusieurs niveaux :

• Coût au colis préparé : temps de déplacement, ergonomie, nombre de manipulations… tout dépend de la structure de stockage.
• Capacité de stockage : densité au m², taux de remplissage, possibilité d’exploiter la hauteur (et jusqu’à quelle hauteur).
• Niveau de service : réactivité, niveau de rupture, fiabilité des picks, aptitude à gérer l’omnicanal (B2B + e-commerce).
• Sécurité et pénibilité : risques de chute d’objets, manutention de charges lourdes, postures contraignantes.
• Flexibilité business : capacité à absorber des pics (Black Friday, saisonniers), à lancer une nouvelle gamme, à intégrer un nouveau client pour un 3PL.

Sous contrainte de loyers et de coûts salariaux en hausse, optimiser le stockage, c’est souvent le moyen le plus rapide de regagner de la marge sans toucher à les prix de vente.

Panorama des principaux types de stockage logistique

Chaque solution a ses forces, ses limites et ses coûts. L’enjeu n’est pas de choisir “la plus moderne”, mais la plus adaptée à votre profil de flux.

1. Racks sélectifs : la base polyvalente

Le rack sélectif à palettes reste le standard des entrepôts :

• Accès direct à chaque palette (idéal pour forte diversité de références).
• Grande flexibilité pour réaffecter les emplacements.
• Investissement modéré et installation rapide.

En contrepartie, la densité de stockage est limitée : beaucoup d’allées de circulation, donc une partie significative de la surface non utilisée pour stocker.

Usage typique : plateformes multi-références, logistique de distribution omnicanale, 3PL généralistes. C’est souvent la “colonne vertébrale” à partir de laquelle on vient ajouter d’autres systèmes sur des zones spécifiques.

2. Stockage en masse au sol (bloc-stocking)

Le stockage en blocs (palettes au sol, empilées) est la solution la plus simple et la moins coûteuse :

• Très forte densité pour quelques références à forte rotation.
• Peu ou pas d’investissement en structure.
• Idéal pour des lots homogènes, palettes identiques, produits non fragiles.

Mais c’est du Last In First Out (LIFO), difficile voire impossible à gérer en FIFO, et la sélection d’une palette précise implique parfois de déplacer plusieurs autres.

Usage typique : grande distribution alimentaire (eau, boissons, produits secs volume), produits saisonniers en gros volumes, campagnes promotionnelles.

3. Racks drive-in / drive-through : densité maximale

Les racks drive-in permettent au chariot de pénétrer dans la structure. On crée ainsi des “tunnels” de palettes :

• Très forte densité de stockage (moins d’allées).
• Adapté aux grosses séries mono-référence.
• Investissement inférieur à certains systèmes dynamiques.

En revanche :

• Accès non sélectif (LIFO), ce qui complique la gestion des DLUO/DLC.
• Manœuvres plus complexes pour les caristes, attention à la sécurité.

Usage typique : produits surgelés, conserves, matières premières industrielles, palettes complètes livrées en flux réguliers.

4. Racks dynamiques à palettes (gravity flow)

Les racks dynamiques s’appuient sur des rails légèrement inclinés : on charge d’un côté, on prélève de l’autre, la gravité fait avancer les palettes.

• FIFO “naturel” (très utile en alimentaire, pharma, cosmétique).
• Densité élevée et temps de manutention réduits.
• Peut être couplé à des zones de picking palette entière ou couche.

Les contraintes :

• CAPEX significatif et maintenance à prévoir.
• Moins flexible en cas de changement fréquent d’assortiment.

Usage typique : entrepôts régionaux GMS, industriels agroalimentaires, hubs de distribution avec flux réguliers.

5. Stockage dynamique pour picking (cartons, bacs)

À l’échelle du colis ou du carton, on retrouve la même logique gravitaire :

• Stock en réserve en profondeur, accès rapide en picking en face avant.
• Idéal pour les références à forte rotation (A de la courbe ABC).
• Réduction des déplacements et des ruptures en picking.

C’est une solution particulièrement performante en logistique e-commerce ou pour les opérations de préparation magasin par colis.

6. Rayonnage léger et mi-lourd : la zone “préhensible à la main”

Rayonnages tôlés ou tubulaires, parfois multi-niveaux, pour le stockage de pièces, cartons, unités :

• Grande modularité des niveaux.
• Adapté à une forte diversité de références à faible ou moyenne rotation.
• Peut être combiné à des mezzanines pour exploiter la hauteur.

Usage typique : pièces détachées, logistique B2B, e-commerce non alimentaire, préparation de commandes détaillée.

7. Mezzanines et plateformes de stockage

La mezzanine est une solution efficace pour gagner des m² “en hauteur” sans changer de bâtiment :

• Doublement ou triplement de la surface utile.
• Pilotable par zones (picking, reconditionnement, retours, SAV…).
• Peut accueillir rayonnages légers, postes de travail, convoyeurs.

Attention cependant aux flux verticaux (escaliers, monte-charges, chutes de cartons) et à la sécurité des collaborateurs.

8. Entrepôts et systèmes de stockage automatisés (AS/RS, shuttles, mini-load)

Les systèmes automatisés ne sont plus réservés aux pure players. On retrouve principalement :

• Transtockeurs palettes : grues automatisées qui rangent et sortent les palettes dans des allées étroites.
• Mini-load : pour bacs et cartons, adapté au e-commerce et à la pièce.
• Systèmes shuttles (navettes) : très haute densité, flux intenses de palettes ou bacs.

Les bénéfices :

• Densité maximale et exploitation forte de la hauteur.
• Productivité par heure travaillée très élevée.
• Réduction de la pénibilité et des risques humains.

En contrepartie : CAPEX élevé, dépendance technologique, besoin d’un WMS/WCS robuste et d’une vraie réflexion sur les scénarios de secours.

9. Solutions verticales : tours de stockage et carrousels

Les tours verticales motorisées (type “armoire automatisée”) permettent de déposer les produits à hauteur ergonomique :

• Gros gain de place au sol pour des pièces à forte valeur.
• Traçabilité fine (souvent intégrée au logiciel).
• Sécurisation des accès (pharma, luxe, pièces critiques).

Usage typique : pièces détachées SAV, pharmacie hospitalière, distribution de pièces auto, composants industriels.

10. Stockage spécifique : vrac, extérieur, zones réglementées

Quelques cas particuliers à ne pas oublier :

• Stockage en vrac (big-bags, produits poudreux, granulés) : silos, box béton.
• Stockage extérieur : BTP, bois, jardinerie, sous contraintes météo et sécurité.
• Zones ATEX, frigorifiques, surgelées : qui conditionnent fortement le choix de la structure et des engins.

Comment choisir : 7 critères clés à mettre sur la table

Le bon choix se trouve rarement dans un catalogue. Il se construit avec une grille de lecture structurée :

• Profil de rotation des produits : analyse ABC, saisonnalité, pics. Les A justifient souvent des systèmes plus chers mais plus productifs.
• Diversité de l’assortiment : nombre de références, dispersion des volumes, tailles hétérogènes.
• Niveau de service attendu : délai de préparation, cut-off, promesse omnicanale (livraison J+1, retrait 2h en magasin…).
• Contraintes bâtimentaires : hauteur utile, portance du sol, sprinklage, géométrie du bâtiment.
• Budget CAPEX vs OPEX : êtes-vous prêt à investir pour réduire durablement vos coûts de main-d’œuvre ?
• Évolutivité : prévisions de croissance à 3–5 ans, probabilité de changement de gamme, de clients (pour les prestataires logistiques).
• Niveau de maturité IT : sans WMS performant, certaines solutions (dynamique, automatisé) perdent une grande partie de leur intérêt.

La bonne pratique : modéliser plusieurs scénarios (2 à 4 options de stockage) avec des simulations de flux (tours de picking, distance parcourue, nombre d’ETP, ROI). Un lot de racks “moins chers” peut s’avérer le choix le plus coûteux sur 5 ans.

Combinaisons gagnantes selon les profils d’entrepôts

Dans la réalité, les entrepôts performants combinent plusieurs types de stockage au sein d’un même site. Quelques architectures types, observées sur le terrain.

Plateforme régionale GSA / GSS alimentaire

• Zone palettes complètes : bloc au sol pour les très gros volumes, racks drive-in ou dynamiques pour les produits à DLC.
• Zone picking colis : racks à palettes avec prélèvement en bas + niveaux supérieurs en réserve, complétés par du rayonnage léger.
• Zone promotion / saisonnier : stockage au sol souple, facilement réaffectable.

Objectif : concilier forte densité pour les flux réguliers et réactivité pour les opérations commerciales.

Entrepôt e-commerce textile / déco

• Zone articles à forte rotation (tops, best-sellers) : stockage dynamique picking + convoyeurs.
• Zone longue traîne : rayonnage multi-niveaux, éventuellement mezzanine pour exploiter la hauteur.
• Produits volumineux (meubles, gros déco) : racks à palettes sélectifs et stockage au sol.

Objectif : minimiser les déplacements en picking unitaire, tout en gardant une grande flexibilité sur l’offre.

Prestataire logistique (3PL) multi-clients

• Base de racks sélectifs pour s’adapter aux profils variés.
• Quelques zones drive-in ou dynamiques réaffectables pour les clients à gros volumes.
• Zone “projets” modulable, avec rayonnage léger sur mezzanine, pour les contrats à durée déterminée.

Objectif : trouver le bon compromis entre standardisation (pour l’efficience) et capacité de personnalisation client.

Erreurs fréquentes et retours d’expérience terrain

Sur le terrain, les mêmes écueils reviennent régulièrement lors de la conception ou la refonte de schémas de stockage.

• Sous-estimer la croissance des volumes : un entrepôt conçu “au plus juste” est saturé en 2 ans. Intégrer un scénario haut de croissance est indispensable.
• Suréquiper pour se rassurer : investir dans de l’automatisation lourde alors que les flux sont encore peu stables, c’est prendre le risque d’un “bel outil sous-utilisé”.
• Oublier la préparation de commandes : un système optimisé pour la densité mais inadapté au picking peut exploser le coût de préparation.
• Ne pas associer les opérationnels : caristes et préparateurs sont les mieux placés pour pointer les pertes de temps et les risques. Leur retour évite bien des erreurs de conception.
• Ignorer les contraintes réglementaires : hauteur maximale sous sprinklage, distance de sécurité, accès pompiers, ATEX… Les refaire après coup coûte cher.

Un directeur logistique d’un distributeur spécialisé résumait ainsi son retour d’expérience : “Sur notre première plateforme, nous avons cherché à tout densifier au maximum. Résultat : les caristes perdaient du temps en manœuvres, les préparateurs parcouraient des kilomètres, et nous avons dû réinvestir dans une refonte trois ans plus tard. Sur la suivante, nous avons intégré dès le départ les temps de parcours et le schéma de préparation dans le choix des systèmes de stockage. Le coût du m² était plus élevé, mais le coût par colis expédié a baissé de 18 %.”

Mettre en œuvre : bonnes pratiques de projet

Pour transformer un schéma sur le papier en entrepôt performant au quotidien, quelques étapes clés s’imposent.

• Partir des données, pas des plans : historiques de commandes, profils de rotation, flux par heure/jour/semaine, typologies de colis. Sans cette base, toute conception est approximative.
• Impliquer très tôt le WMS : le système d’information doit “savoir” gérer racks dynamiques, zones FIFO/LIFO, tournées de picking multi-zones.
• Tester en “pilote” une zone de stockage nouvelle (dynamique, automatisée) avant un déploiement massif.
• Penser ergonomie : hauteur de picking, fréquence de manutention, aides à la manutention. Un schéma efficace sur le papier peut devenir intenable physiquement.
• Prévoir la réversibilité : comment démonter, déplacer, réaffecter une zone si l’activité change ? Les systèmes trop rigides sont risqués dans un marché volatile.

Sur les projets les plus aboutis, on voit se généraliser des démarches de co-conception associant direction supply chain, IT, HSE, exploitation, QH, finance… puis des simulations en 3D pour valider circulation, visibilité, sécurité.

Faire vivre le schéma de stockage : pilotage et ajustements

Un schéma de stockage ne doit pas rester figé. Les meilleurs entrepôts revisitent régulièrement leurs implantations en s’appuyant sur quelques indicateurs clés.

• Taux d’occupation des emplacements : un taux trop faible = surcapacité ou mauvais dimensionnement ; trop élevé = tensions permanentes, risque de saturation à chaque pic.
• Productivité en picking : lignes/heure, colis/heure, distance moyenne parcourue par commande. Une baisse est souvent le signe que la courbe ABC a évolué et que les emplacements ne sont plus optimaux.
• Taux de casse et d’incidents sécurité : certains types de stockage sont plus sensibles aux chocs ou aux manipulations répétées.
• Taux de service / erreurs de préparation : erreurs d’emplacement, d’unité, de lot. Un schéma trop complexe ou mal signalé peut dégrader la qualité.

Une bonne pratique consiste à planifier une “revue d’implantation” annuelle :

• Recalcul de l’ABC produits.
• Réaffectation des A en zones les plus accessibles (dynamique, proximité quais).
• Basculer certaines références vers des systèmes plus adaptés (passage du rack sélectif au bloc au sol ou inversement).

Dans un contexte où la pression économique sur la supply chain ne faiblit pas, le sujet des types de stockage ne peut plus être laissé au seul niveau de l’entrepôt. Il touche directement à la promesse client, aux coûts logistiques et à la capacité de l’entreprise à se transformer.

Poser les bons diagnostics, accepter de remettre en cause l’existant et s’appuyer sur les retours d’expérience du terrain : c’est la combinaison gagnante pour faire du stockage logistique un véritable atout compétitif, et non un simple centre de coûts qu’on subit.